F&D (Flanged and Dished) -Köpfe werden typischerweise durch eine Reihe von Formier-, Bearbeitungs- und Veredelungsprozessen hergestellt, die auf ihre Anforderungen an die Anwendung von niedrigem bis mittlerem Druck zugeschnitten sind.Nachstehend ist der Standard-Fertigungs-Workflow:
1. Materialwahl und -schneiden: Auswahl geeigneter Materialien (z. B. Kohlenstoffstahl, Edelstahl) basierend auf den Betriebsbedingungen des Schiffes (Druck, Temperatur, Korrosionsfähigkeit).Schneiden Sie das Material mit Plasmaschnitt in eine kreisförmige Leere, Laserschneiden oder Scheren.
2. Form der Schüssel: Die kreisförmige Leere wird in den "geschwungenen" (kurven) Teil geformt.
Spin-Forming: Für kleinere Durchmesser wird der Leerstoff auf einer Drehmaschine gedreht, während ein Werkzeug ihn in eine geschwungene Form drückt.
Druckform: Für größere Durchmesser wird der Leerstoff mit einer hydraulischen Presse zwischen einem männlichen und einem weiblichen Stück gedrückt, um die gewünschte Kurve zu erzielen.
3. Form der Knöchel & Flansche: Der Übergang zwischen der Schüssel und der geraden Flansche (die "Knöchel" genannt) wird gebildet, gefolgt von der geraden Flansche.Dies geschieht häufig durch zusätzliche Druckform oder Walzen, um die flacheSchraubschraubflanze bereit.
4. Trimming & Bearbeitung: Überschüssiges Material wird von der Flanschkante abgeschnitten.mit einer Fassade oder mit einem Bohrwerk) um Schraublöcher hinzuzufügen und eine dichte Dichtung zu gewährleisten, wenn sie mit der Gefäßhülle verbunden ist.
5. Inspektion und Veredelung: Der F&D-Kopf wird auf Maßgenauigkeit (z. B. Krümmung, Flanschflächigkeit), Wanddickengleichheit und Oberflächenfehler untersucht.Es kann Oberflächenbehandlungen wie Malerei unterziehen, Verzinkung oder Beikling/Passivation (für Edelstahl) zur Korrosionsbeständigkeit.
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